3D-Druck auf der Nanoskala

Für welche Herausforderungen haben Sie mit Ihrer Innovation eine Lösung gefunden?

Dr.-Ing. Philipp Dietrich
KI-Systeme und moderne Rechenzentren benötigen leistungsfähige Netzwerke, über die Daten schnell und effizient ausgetauscht werden – beispielsweise zwischen verschiedenen Teilen eines Parallelrechners oder zwischen Prozessor- und Speicherchips. Diese Vernetzung funktioniert über Distanzen von mehr als einem Meter nur optisch – und das wird in heutigen Datenzentren massiv eingesetzt. Dazu werden enorme Mengen optischer Kommunikationsbauelemente benötigt. Wir entwickeln Messsonden, mit denen unsere Kunden früh erkennen können, ob diese Bauelemente funktionieren oder aussortiert werden sollten. Das ist ein bisschen wie bei einem Kuchen: Normalerweise weiß man erst nach dem Anschneiden, ob er gelungen ist. Wir können unseren Kunden sagen, ob der Kuchen gut ist, bevor sie ihn zu Ende backen.

Wie würden Sie das Gesamtpaket Ihrer Innovation beschreiben?

Prof. Dr.-Ing. Christian Koos
Unsere Innovation löst das Schnittstellenproblem der integrierten Optik. Optische Bauteile zum Senden und Empfangen von Daten werden immer kleiner, und man integriert sie zunehmend auf optischen Mikrochips – ganz ähnlich zur Mikroelektronik. Diese optischen Mikrochips lassen sich heute in großen Stückzahlen und mit hoher Qualität herstellen – oft auf großen Halbleiterscheiben, sog. Wafern. Kritisch wird es dort, wo Licht auf einen anderen Chip, in eine Glasfaser oder in ein Testsystem übertragen werden muss. Wir haben das Problem erstmals dadurch gelöst, dass wir besondere 3D-Druckverfahren mit höchstem Auflösungsvermögen einsetzen – die interessanterweise selbst auch wieder mit Licht funktionieren. Wir nutzen also Licht, um winzige Verbindungsstrukturen für optische Mikrochips herzustellen – die Abmessungen dieser Strukturen betragen oft nur einen Bruchteil des Durchmessers eines Haares. Mit unseren Verfahren lassen sich sowohl optische Leitungen zwischen Chips herstellen als auch Mikrolinsen extrem präzise an Glasfasern oder Chipkanten drucken – und eben jene speziellen Messsonden herstellen, die Keystone anbietet und von denen Philipp gerade gesprochen hat. Damit das zuverlässig in der Praxis funktioniert, mussten zunächst entsprechende Maschinen entwickelt werden, die die Druckprozesse reproduzierbar umsetzen können. Das hat Matthias übernommen. Am Ende entstand eine komplett neue Lösung für die Schnittstelle zwischen optischen Mikrochips und Außenwelt.

Dr.-Ing. Matthias Lauermann
Unsere Aufgaben ergänzen sich. Keystone nutzt die Technologie zum Testen optischer Bauteile. Vanguard entwickelt die Maschinen dafür und stellt außerdem die Verbindungen zwischen den getesteten Chips her. Das sind zwei Seiten derselben Medaille.

Wie begann der Innovationsprozess?

Prof. Dr.-Ing. Christian Koos
Ich wurde 2010 ans KIT berufen. Damals gab es in Karlsruhe viele Forschungsarbeiten zum 3D-Druck auf der Mikro- und Nanoskala. Wir fragten uns, ob sich diese Verfahren nicht auch für die integrierte Optik nutzen lassen. Die ersten Ergebnisse sahen noch abenteuerlich aus, funktionierten aber trotzdem erstaunlich gut. Das Interesse in der Fachwelt war von Anfang an groß. Wir trieben unsere Forschung voran, bauten nach und nach ein Patentportfolio auf und entschieden uns schließlich für eine Ausgründung, weil keine der Firmen, mit denen wir gesprochen hatten, die Technologie übernehmen wollte. Erst dann wurde uns so richtig bewusst, dass wir uns auf ein Maschinenbaugeschäft eingelassen hatten – und wir haben in enger Abstimmung mit unseren Investoren unser Team aus Physikern und Elektrotechnikern entsprechend ergänzt. So wurden aus einer ersten Idee zunächst Forschungsprojekte, dann Technologieentwicklungen und schließlich zwei Unternehmen. Rückblickend merkt man erst, welche Ansätze wirklich tragfähig sind.

Dr.-Ing. Matthias Lauermann
In wissenschaftlichen Veröffentlichungen heißt es oft: „Das lässt sich später in einen Standardprozess für die Industrie überführen.“ In der industriellen Anwendung muss man exakt diese Lösungen dann tatsächlich entwickeln.

Prof. Dr.-Ing. Christian Koos
Das war der größte Unterschied im Denken. In der Forschung denkt man breit, probiert vieles aus. In der industriellen Umsetzung muss man sich auf eine ganz konkrete Anwendung konzentrieren. Das gilt umso mehr in einer Ausgründung mit limitierten Ressourcen.

Was war die größte Herausforderung?

Dr.-Ing. Philipp Dietrich
Das Besondere ist, dass wir nicht nur eine einzelne Technologie entwickelt haben. Man kann sich das wie ein Haus vorstellen. Das Fundament bildet die additive Mikrofertigung, also der 3D-Druck, der am KIT entwickelt wurde. Darauf aufbauend entstanden die Maschinen und Prozesse, die eine reproduzierbare industrielle Fertigung ermöglichen. Erst auf dieser Basis konnten dann konkrete Produkte entstehen. Wir haben also nicht zwei bestehende Technologien kombiniert, sondern eine grundlegende Technologie entwickelt, industrialisiert und anschließend in marktfähige Anwendungen überführt. Das war die eigentliche Herausforderung.

Dr.-Ing. Matthias Lauermann
Für mich bestand sie darin, die Technologie wirklich industrietauglich zu machen. Achtzig Prozent waren vergleichsweise schnell geschafft. Die letzten zwanzig Prozent des Weges haben den größten Aufwand verursacht. In der Forschung reicht oft der Nachweis, dass etwas funktioniert. Für ein Industrieprodukt muss man verstehen, warum es neunundneunzig Mal klappt und beim einhundertsten Versuch nicht funktioniert hat. Und genau darin steckt die eigentliche Arbeit.

Der Bedarf an leistungsfähiger energieeffizienter Datenübertragung wächst weltweit rasant, angetrieben unter anderem durch Künstliche Intelligenz und große Datenzentren. Hatten Sie einen Klick-Moment, an dem Sie wussten, dass Ihre Technologie einen weltweiten Bedarf trifft?

Prof. Dr.-Ing. Christian Koos
Dass die Technologie Potenzial hat, war früh erkennbar – das oben beschriebene Problem der Schnittstelle zwischen optischen Mikrochips und Außenwelt war vielen bewusst, aber niemand hatte eine zufriedenstellende Lösung. Und es war klar, dass optische Mikrochips ihre weitreichenden Vorteile nur dann entfalten können, wenn dieses Problem gelöst wird. Unsere Arbeit schien also einen Nerv getroffen zu haben – wir wurden nach unseren ersten Publikationen zu vielen Konferenzen eingeladen und das Interesse der Fachwelt war groß. Bis wir aber sicher waren, dass sich daraus ein marktfähiges Produkt entwickeln lässt, dauerte es allerdings deutlich länger – und benötigte einiges an Ausdauer, Kreativität sowie natürlich auch das Vertrauen und die Unterstützung unserer Investoren.

Dr.-Ing. Matthias Lauermann
Schon früh kamen die großen Unternehmen aus Elektronik, Kommunikation und optischer Übertragungstechnik auf uns zu. Zunächst waren das oft Technology-Scouts, die sich einen Überblick verschaffen wollten.

Prof. Dr.-Ing. Christian Koos
Entscheidend war für mich, dass Unternehmen bereit waren, unsere Strukturen nicht nur aus Neugierde zu testen, sondern auch für spezielle Machbarkeitsstudien mit uns zu bezahlen. Das half beim Aufbau der Firma und zeigte, dass echtes Interesse vorhanden war. Der eigentliche Durchbruch kam, als wir belastbare Daten aus einer größeren Zahl von Mustern hatten, die von Dritten mit unseren Maschinen erzeugt wurden und die Stabilitätstests nach einschlägigen Industriestandards überlebten. In diesem Augenblick hatten wir den Beleg: Das funktioniert wirklich! Man hat als Wissenschaftler oder Gründer oft die Sorge, dass man irgendwas übersehen hat, an dem es am Ende doch scheitern kann. Zu spüren, dass eine Idee dann an Schwung gewinnt und die Hürden eine nach der anderen genommen werden, ist ein unbeschreibliches Gefühl.

Dr.-Ing. Philipp Dietrich
Ein Teil unserer Leistung bestand darin, die erste Anwendung zu finden, in der diese additive Mikrofabrikation echten Mehrwert schafft – und zu vielen anderen Möglichkeiten bewusst Nein zu sagen. Und das hat uns erfolgreich gemacht. Für mich war der entscheidende Moment erreicht, als wir die ersten Aufträge für die Großserienfertigung erhielten. Einzelaufträge bekommt man recht schnell. Interessant wird es, wenn Kunden plötzlich deutlich größere Stückzahlen desselben Produkts bestellen. Dann erkennt man, dass der Kunde selbst skaliert und die Technologie einen echten Nutzen entfaltet.

Wie wurde die Datenkommunikation bisher umgesetzt und was unterscheidet Ihre Lösung davon?

Prof. Dr.-Ing. Christian Koos
Die Idee optischer Mikrochips gibt es schon lange. Der Chip selbst lässt sich heute gut herstellen. Schwierig ist immer noch die Verbindung zur Außenwelt. Eine Glasfaser ist etwa so dick wie ein menschliches Haar, also ca. 100 Mikrometer im Durchmesser. Das Licht wird jedoch nur im inneren Bereich von etwa zehn Mikrometern geführt. Dieser sog. Faserkern muss mit höchster Präzision am Chip ausgerichtet und anschließend fixiert werden. Heute übernehmen das sehr aufwendige Maschinen. Die Glasfaser wird so lange nachjustiert, bis die Kopplung optimal ist. Danach wird sie verklebt. Beim Aushärten schrumpft der Kleber oft minimal – und schon verschlechtert sich die Kopplung wieder. Dennoch ist das bis heute der übliche Aufbauprozess. Unser Ansatz ist ein anderer. Wir befestigen Chips oder Glasfasern zunächst nur grob an ihrer Position. Erst danach wird die optische Verbindung passgenau in den Zwischenraum gedruckt.

Der Effizienzgewinn entsteht also dadurch, dass der 3D-Druck die exakte Ausrichtung übernimmt?

Prof. Dr.-Ing. Christian Koos
Ja. Die unvermeidbaren Ungenauigkeiten beim Positionieren werden digital ausgeglichen. Ist ein Chip leicht verschoben, folgt die gedruckte Verbindung einfach einer entsprechend angepassten Geometrie, die das wieder ausgleicht. Dadurch entsteht ein vollständig automatisierbarer Prozess, bei dem sich viele optische Verbindungen auf engem Raum herstellen lassen. Das verringert insbesondere auch die Abhängigkeit von kostenintensiven manuellen Montageschritten und eröffnet damit auch die Möglichkeit, solche Fertigungsschritte wieder stärker in Europa durchzuführen. Die Aufbau- und Verbindungstechnik für optoelektronische Systeme war in den vergangenen Jahren weitgehend nach Südostasien verlagert worden, weil oftmals noch manuelle Arbeitsschritte notwendig waren, die dort wesentlich günstiger umsetzbar waren. Mit unserer Technologie lassen sich diese Prozesse automatisieren – und damit auch wieder stärker an Hochlohnstandorten wie z.B. in Europa durchführen.

Wurde Ihre Innovation erst möglich, weil mehrere Technologien zusammenkommen mussten?

Prof. Dr.-Ing. Christian Koos
Ja, das lässt sich so sagen. Der Bedarf entstand dadurch, dass optische Mikrochips immer leistungsfähiger werden und immer häufiger zum Einsatz kommen, und dass die Aufbau- und Verbindungstechnik, also der Zusammenbau von funktionsfähigen Systemen aus einzelnen Chips, zunehmend zum Flaschenhals wurde. Gleichzeitig entwickelten sich die Druckverfahren und die Lasertechnik so weit, dass eine industrielle Skalierung möglich wurde. Es war also keine einzelne Erfindung, sondern das Zusammenspiel mehrerer Entwicklungen.

Warum profitiert die Gesellschaft insgesamt von Ihrer Innovation?

Dr.-Ing. Philipp Dietrich
Datenverarbeitung ist heute in nahezu allen Lebensbereichen ein grundlegender Baustein. Dabei geht die Entwicklung weg vom einzelnen Hochleistungsrechner hin zu Netzwerken aus vielen Prozessoren. Diese Netzwerke prägen die gegenwärtige Phase des Informationszeitalters. Über größere Entfernungen funktioniert die Verbindung nur mit Licht und unsere Technologie schafft die Grundlage dafür. In gewisser Weise ist diese Vernetzung für unsere Zeit das, was Stromnetze für die Industrialisierung waren – der unsichtbare Motor im Hintergrund, an dem die Datenströme der modernen Informationsgesellschaft unbemerkt zusammenlaufen.

Prof. Dr.-Ing. Christian Koos
Optische Datenübertragung gibt es schon lange. Angefangen hat sie mit Glasfaserkabeln zwischen Kontinenten in den 1990er Jahren. Damals spielten Kosten oder Energieverbrauch nicht die Hauptrolle. Mit den ersten großen Rechenzentren änderte sich das – die Übertragungsstrecken wurden immer kürzer und die Zahl der Verbindungen nahm rasant zu. Das erfordert komplett neue Technologien, mit denen sich Bauteile in großen Stückzahlen herstellen lassen. Heute wird sogar darüber nachgedacht, optische Kommunikation direkt auf Platinen und womöglich auch auf Chips einzusetzen. Dafür müssen die Systeme noch kleiner, effizienter und kostengünstiger werden. Dort setzen optische Mikrochips, ihre Verbindungstechnik und ihre Testverfahren an. Dieser Bedarf ist in den vergangenen Jahren enorm gewachsen.

Dr.-Ing. Matthias Lauermann
Ich sehe unsere Arbeit als Teil einer grundlegenden Infrastruktur. Ähnlich wie Stromleitungen im Hintergrund funktionieren müssen, braucht auch die Datenübertragung eine zuverlässige Basis. Man nimmt sie im Alltag kaum wahr, ist aber ständig auf sie angewiesen.

Dr.-Ing. Philipp Dietrich
Gleichzeitig leisten wir damit einen Beitrag zur Wertschöpfung in Deutschland. Vielleicht haben wir nicht die größten Kommunikationskonzerne. Aber bei der zugrunde liegenden Hardware und den Basistechnologien sind wir international sehr gut aufgestellt.

Vielleicht können Sie noch etwas zu Ihrer Zusammenarbeit sagen. Wer hatte welchen Anteil an der Innovation?

Prof. Dr.-Ing. Christian Koos
Als ich 2010 ans KIT berufen wurde, hatte ich noch keine Doktoranden und ich begann nach und nach, meine Gruppe aufzubauen. Matthias und Philipp waren in einer sehr frühen Phase dabei und haben an verschiedenen Stellen mit angepackt. Philipp sagte schon im ersten Gespräch, dass er später eine Firma gründen wolle, und während seiner Promotion begann er bereits, Kontakte zur Industrie aufzubauen. Unternehmen ließen bei uns Mikrostrukturen drucken und bezahlten dafür. Das hat uns früh Sichtbarkeit verschafft. Irgendwann war klar, dass wir ausgründen. Matthias war zu diesem Zeitpunkt bereits in den USA, kam dann aber wieder zurück nach Deutschland und schloss sich der Vanguard Automation GmbH an. Dort begannen wir, die Technologie in industrielle Produkte zu überführen. Matthias übernahm vor allem die Maschinen und die Hardware, Philipp die Materialien und deren Weiterentwicklung.

Dr.-Ing. Matthias Lauermann
Der Resist, also der Kunststoff für den 3D-Druck, ist ein zentraler Bestandteil der Technologie. Daran hat Philipp anfangs intensiv gearbeitet. Mein Schwerpunkt lag auf den Maschinen, den Prozessen und darauf, die photonischen Wirebonds und andere optische Mikrostrukturen zuverlässig herstellen zu können.

Wie wird Ihre Innovation in Industrie und Forschung aufgenommen?

Dr.-Ing. Philipp Dietrich
Fast jeder große Konzern aus der optischen Nachrichtentechnik gehört heute zu unseren Kunden oder arbeitet frühzeitig mit uns zusammen. Dadurch übernehmen wir häufig auch eine beratende Rolle. Das zeigt, dass wir international als Spezialist für photonische Testtechnik wahrgenommen werden. Dieses Vertrauen ist für uns enorm wichtig. Unsere Kunden bauen Großserienfertigungen für optische Bauelemente auf und verlassen sich dabei auf unsere Technologie.

Dr.-Ing. Matthias Lauermann
Wir erleben, dass die Industrie intensiv nach Lösungen für den Aufbau photonischer Systeme sucht. Unser Ziel ist es, dafür einen neuen Standard zu etablieren. Wir zeigen, dass sich diese Verbindungstechnik effizienter und besser umsetzen lässt, und schaffen damit die Grundlage für die nächste Generation photonischer Bauteile.

Ihre Innovation sorgt also dafür, dass sich mehr funktionierende optische Bauteile einsetzen lassen und der Datentransfer effizienter wird.

Dr.-Ing. Philipp Dietrich
Ja, das kann man so sagen – sowohl beim Aufbau der Systeme als auch beim Test der zugrundeliegenden Chips. In der Halbleiterfertigung folgen viele Herstellungsschritte aufeinander. Zunächst entstehen auf einem Wafer oft Hunderte oder Tausende Chips. Diese werden später zu komplexen Systemen zusammengebaut. Fällt am Ende nur ein einziger Chip aus, ist das gesamte System unbrauchbar. Die Bauteile lassen sich dann nicht einfach austauschen. Deshalb muss man die einzelnen Chips früh prüfen. In der Mikroelektronik ist das seit Langem Standard. In der Photonik fehlten bislang geeignete Verfahren für eine skalierbare Prüfung. Genau diese ermöglichen wir. Unsere Messsonden erlauben es, photonische Chips frühzeitig zu charakterisieren und fehlerhafte Bauteile auszusortieren. Das spart Kosten und ist eine grundlegende Voraussetzung dafür, komplexe photonische Systeme überhaupt wirtschaftlich herstellen zu können.

Dr.-Ing. Matthias Lauermann
Wir setzen an zwei Stellen an. Wir entwickeln die Maschinen und Prozesse, mit denen diese Testsonden hergestellt werden. Anschließend kommt unsere Technologie auch beim Aufbau der geprüften Chips zum Einsatz. Betrachtet man das fertige Endprodukt, sind beide Schritte wichtige Bausteine derselben Fertigungskette.

Prof. Dr.-Ing. Christian Koos
Und in der Forschung bauen wir heute bereits weiter auf diesen Verfahren auf. Mit den neuen Druck- und Verbindungstechnologien lassen sich Systeme entwickeln, die zuvor gar nicht realisierbar waren. Und das eröffnet wieder neue Forschungsrichtungen – und das Potenzial für weitere Innovationen und Ausgründungen.

Wann haben Sie Ihre Leidenschaft für dieses Feld entdeckt?

Dr.-Ing. Philipp Dietrich
Bei mir begann das mit „Jugend forscht“. Damals habe ich mich mit der zerstörungsfreien Prüfung von Vibrationen beschäftigt. Ich richtete einen Laser auf ein vibrierendes Objekt und entwickelte einen Positionsdetektor mit einer Solarzelle und einem Gradientenfilter. Die Idee war, Lager von Windkraftanlagen frühzeitig auf Verschleiß zu prüfen, damit Ausfälle vermieden werden können. Im Grunde war das schon damals zerstörungsfreie Messtechnik. Seitdem hat mich dieses Thema nicht mehr losgelassen.

Dr.-Ing. Matthias Lauermann
Ich habe schon als Kind gern gebastelt und auch mal kurz in einer Autowerkstatt gearbeitet. Während des Studiums der Elektrotechnik bin ich eher zufällig zur Optik gekommen. Die integrierte Optik war für mich etwas völlig Neues. Sie liegt zwischen Ingenieurwissenschaft und Physik. Ich konnte mich lange nicht entscheiden, ob ich eher Ingenieur oder Physiker werden wollte – am Ende bin ich dazwischen gelandet.

Prof. Dr.-Ing. Christian Koos
Ich habe schon als Kind gern gebaut und geschraubt. Eigentlich wollte ich große Maschinen entwickeln und habe deshalb Elektrotechnik studiert. Im Studium habe ich dann entdeckt, wie faszinierend die Welt der kleinen Strukturen ist. Unverändert geblieben ist der Wunsch, Dinge wirklich zum Funktionieren zu bringen. In der Forschung dauert das oft viele Jahre. Wir beginnen meist sehr früh mit einer Idee und treiben sie so lange weiter, bis daraus im besten Fall eine Ausgründung oder ein Produkt entsteht. Das ist auch hier gelungen.

Haben Sie eine Leidenschaft außerhalb Ihrer Arbeit?

Dr.-Ing. Philipp Dietrich
Familie und Kinder sorgen zuverlässig dafür, dass man den Kopf frei bekommt. Außerdem bin ich gern mit dem Kajak unterwegs. Dort kommen Natur, Bewegung und die Wellen zusammen. Als Physiker beobachtet man dabei sogar ganz nebenbei interessante Phänomene.

Dr.-Ing. Matthias Lauermann
Bei mir sind es ebenfalls Familie und Natur, vor allem Wandern in den Bergen. Ab und zu gibt es auch zuhause Bastelprojekte wie zum Beispiel ein Teleskop im Garten.

Prof. Dr.-Ing. Christian Koos
Ich fahre gern Rad und versuche im Sommer, mit Zelt und Fahrrad bis ans Meer zu kommen. Nach einigen Tagen beschäftigt man sich nur noch mit den einfachen Fragen: Wo schlafe ich? Wo bekomme ich etwas zu essen? Das ist unglaublich erholsam. Außerdem pflege ich gemeinsam mit meiner Tochter Streuobstwiesen. Wir pflanzen neue Bäume und machen im Herbst Saft und Most.

Wie sehen Sie die Entwicklung Ihres Forschungs- und Technologiefeldes?

Dr.-Ing. Matthias Lauermann
Im Moment wächst im Bereich der Photonik und Halbleitertechnik alles mit einer enormen Dynamik. Viele Unternehmen fragen sich nicht mehr, ob bestimmte Ansätze prinzipiell funktionieren können, sondern vor allem, wie sie sich möglichst schnell umsetzen lassen und wie die Produktion skaliert werden kann. Die Lieferketten stehen unter enormem Druck – teilweise fehlen bereits einzelne Bauteile aufgrund der hohen Nachfrage. Für uns besteht die Herausforderung darin, diesen Wandel aktiv mitzugestalten und mit dieser Dynamik mitzuwachsen.

Prof. Dr.-Ing. Christian Koos
Für uns eröffnet die industrielle Umsetzung völlig neue wissenschaftliche Möglichkeiten. Erst weil heute Maschinen und Prozesse verfügbar sind, können wir auf dieser Grundlage weitere Technologien entwickeln. Daraus entstehen bereits die nächsten Ideen.

Wohin entwickelt sich das in den kommenden Jahren?

Dr.-Ing. Matthias Lauermann
Der wichtigste Markt sind derzeit Datenzentren und Anwendungen rund um Künstliche Intelligenz. Gleichzeitig entstehen weitere große Felder wie die Quantentechnologie oder integrierte optische Sensorik. Die integrierte Photonik ist wesentlich breiter, als vielen bewusst ist.

Prof. Dr.-Ing. Christian Koos
Ich glaube, die Entwicklung der Künstlichen Intelligenz steht erst am Anfang. Heutige Rechenzentren haben bei der Effizienz noch erheblichen Nachholbedarf. Deshalb wird die Optik in den kommenden Jahrzehnten immer kleiner, dichter und energieeffizienter werden. Hier steckt noch sehr viel Innovationspotenzial.

Dr.-Ing. Matthias Lauermann
Wenn man den Vergleich zur Mikroelektronik zieht, dann befindet sich die Photonik heute ungefähr dort, wo die Elektronik in ihrer frühen Phase stand. Die Grundlagen funktionieren bereits, jetzt geht es darum, immer mehr Funktionen zu integrieren und neue Anwendungen zu erschließen.

Dr.-Ing. Philipp Dietrich
Der derzeitige KI-Boom treibt die Entwicklung zwar an, gleichzeitig entstehen viele Basistechnologien, die später weit über diesen Bereich hinaus genutzt werden können – etwa in der Medizintechnik, der Sensorik oder der Quantentechnologie. Deshalb ist es wichtig, heute die technologischen Grundlagen zu schaffen.

Dr.-Ing. Matthias Lauermann
Die Photonik ist in der Öffentlichkeit noch vergleichsweise wenig sichtbar. Jeder kennt Mikroelektronik, aber kaum jemand weiß, welche Bedeutung photonische Technologien inzwischen haben. Dabei besitzt dieses Gebiet ein enormes Potenzial – und Deutschland spielt dabei eine wichtige Rolle.

Prof. Dr.-Ing. Christian Koos
Entscheidend ist, dass wir diesen Weg konsequent weitergehen. Erfolgreiche Technologiestandorte entstehen nicht durch einzelne Unternehmen, sondern durch ein ganzes Umfeld aus Forschung, Ausgründungen und Industrie. Die Photonik bietet dafür hervorragende Voraussetzungen.

Vielen Dank für das Gespräch.