Integrierte Prozesse zur Papierherstellung

(v.l.n.r.) Dr. techn. Hartmut Wurster, Dr. oec. publ. Georg Holzhey, Hans-Peter Hofmann

Dr. oec. publ. Georg Holzhey (Sprecher)
Hans-Peter Hofmann
Dr. techn. Hartmut Wurster

Haindl Papier GmbH & Co. KG, Augsburg

Papier wird in riesigen Mengen verbraucht. Wie kann man es effizient, energiesparend und mit einem geringen Rohstoffverbrauch herstellen?

Ein innovatives Projekt der Haindl Papier GmbH & Co., hinter dem Georg Holzhey, Hans-Peter Hofmann und Hartmut Wurster stehen, weist den Weg. Georg Holzhey ist in der Geschäftsführung des Augsburger Unternehmens für Beschaffung und Umwelt zuständig, Hans-Peter Hofmann ist Hauptabteilungsleiter im Bereich Entwicklung Magazinpapiere, Hartmut Wurster leitet den Geschäftsbereich Magazinpapiere und ist verantwortlich für Forschung und Entwicklung auf diesem Gebiet.

Drei neue Ansätze für Magazinpapier

Die Innovation des Papierherstellers aus Augsburg stützt sich auf drei Säulen: die Entwicklung einer neuen Papiermaschinentechnik für gestrichenes Magazinpapier (LWC-Papier), die Weiterentwicklung der Faserstofftechnologie für den Einsatz von Altpapier bei der Herstellung dieses hochwertigen Papiers sowie eine neue, altpapierhaltige LWC-Sorte für besonders energiesparende Druckerzeugnisse.

Die wesentliche Neuerung in der Maschinentechnik ist die erstmalige Integration von fünf Verfahrensschritten in einer zusammenhängenden Produktionsanlage. Die Papierbahn kann so ohne Zwischenschritte hergestellt, gestrichen und geglättet werden. Haindl hat diesen Online-Prozess beim Bau der weltweit leistungsfähigsten Papiermaschine zur Herstellung gestrichener Magazinpapiere verwirklicht und dafür 800 Millionen D-Mark investiert. Durch das bisher übliche Auf- und Abrollen der Papierbahn zwischen den einzelnen Verfahrensschritten gehen Rohstoffe, Energie und Qualität verloren. Mit dem neuen Prozess lassen sich die Verluste deutlich verringern.

Aus Altpapier entstehen hochwertige Magazine

Wird Altpapier nicht nur für Zeitungspapier, sondern für LWC Papier genutzt, stellt man daran weit höhere Qualitätsanforderungen bei Festigkeit, Sauberkeit, Weißgrad und Helligkeit. Die Forscher bei Haindl haben die Technologie für das Aufbereiten des Altpapiers so weit optimiert, dass sich der gebrauchte Wertstoff auch als wesentliche Faserstoffkomponente für höherwertige Magazinpapiere verarbeiten lässt. Das senkt den Energiebedarf gegenüber der Zerfaserung von Holz erheblich. Der nun genutzte Rohstoff-Mix aus je einem Drittel Holz, Altpapier und Zellstoff in der Rohpapiermasse ist für die Produktion von LWC-Papier revolutionär.

Mit dem dritten Teil ihres Innovationsbündels schufen die drei nominierten Forscher eine LWC-Papiersorte, die sich erstmals im sogenannten Coldset-Druck herstellen lässt - und damit ohne die bislang bei der Produktion der hochwertigen Papiere für Magazine und Beilagen erforderliche Trocknung nach dem Bedrucken. Das spart zusätzlich Energie.

Das Vorschlagsrecht zum Deutschen Zukunftspreis obliegt den führenden deutschen Einrichtungen aus Wissenschaft und Wirtschaft sowie Stiftungen.

Das Projekt "Integrierte Prozesse der Papierherstellung" wurde vom Deutschen Industrie- und Handelskammertag vorgeschlagen.

Videos

zur Mediathek

Video

2000 Erklärfilm ZDF Team 3

Integrierte Prozesse zur Papierherstellung
Dr. oec. publ. Georg Holzhey
Hans-Peter Hofmann
Dr. techn. Hartmut Wurster

Hintergrundmaterial

Fragen an die Nominierten
Dr. oec. publ. Georg Holzhey
Hans-Peter Hofmann
Dr. techn. Hartmut Wurster

Integrierte Prozesse zur Papierherstellung

Bitte erklären Sie Ihr Projekt und stellen Sie die Bereiche daraus vor, die als Innovation mit dieser Nominierung gewürdigt werden.

Dr. techn. Hartmut Wurster
Unsere Innovation, zusammengefasst unter der Projektbeschreibung „Integrierte Prozesse zur Papierherstellung“, besteht aus zwei Teilen. Zum einen aus der Entwicklung einer neuen Papiersorte, die inzwischen als Weltneuheit patentiert wurde, zum anderen aus einem neuartigen Produktionsprozess, der in den Jahren 1997/98 mehrstufig konzipiert und in den zwei Folgejahren im Rahmen eines 800 Millionen DM teuren Investitionsprogramms „Papiermaschine 3“ - kurz PM 3 genannt - in unserem Werk Augsburg verwirklicht worden ist. Beide Teile des Projekts sind eng miteinander verzahnt, da das neuartige Produktionsverfahren Voraussetzung für die Herstellung der neuen Papiersorte „VALSAmatt C“ war.
Bei der neuen Produktqualität handelt es sich um ein dünnes gestrichenes Papier für den Coldset-Rotationsdruck; in der Fachsprache wird das neue Produkt als Coldset-geeignetes LWC-Papier bezeichnet. Die Abkürzung LWC steht für light-weight-coated.

LWC-Papiere werden üblicherweise im Tiefdruck- oder Heatset-Offsetdruckverfahren verarbeitet. Heatset-Druck bedeutet, dass die Farben nach dem Druckvorgang mit einer entsprechenden Einrichtung getrocknet werden. Coldset-Druckmaschinen hingegen haben kein solches zusätzliches Trocknungsaggregat und werden vornehmlich für den Druck von Tageszeitungen eingesetzt. Mit der neuen Papiersorte - dem Coldset- geeigneten LWC-Papier - wird nun für Zeitungsdruckereien ein ganz neues Geschäftsfeld eröffnet. Mit unserem neuen „VALSAmatt C“ können jetzt höherwertige Verlagsprodukte wie beispielsweise Magazine und Werbeaussendungen mit den vorhandenen Zeitungsdruckmaschinen ohne Zusatzinvestitionen hergestellt werden. Zusätzlich können diese Rotationsdruckmaschinen, die bisher eigentlich nur für die nächtliche Produktion von Tageszeitungen angeschafft wurden, erstmals für den Druck der vorher erwähnten höherwertigen Publikationen ausgelastet werden.

Die technologischen Anforderungen an unsere neue Papiersorte sind sehr widersprüchlich. Auf der einen Seite muss die Druckfarbe auf dem Papier schnell trocknen, um bei der Weiterverarbeitung nicht zu verwischen, andererseits darf sie nicht zu schnell ins Papier eindringen, damit eine ausreichende Druckbrillanz entsteht. Unser Fachmann für die Veredelung von Papieroberflächen, Hans-Peter Hofmann, entwickelte mit seinem Team eine neue, patentfähige Streichfarbe, die beiden Anforderungen gerecht wird.

Der zweite Teil der Innovation ist die Prozessentwicklung bei der LWC-Papierproduktion. Dabei war es unser vorrangiges Ziel, für die Herstellung von diesen Sorten die Kostenführerschaft im internationalen Wettbewerb zu übernehmen und gleichzeitig die beschriebene neue Sorte „VALSAmatt C“ herstellen zu können.

Jetzt muss man wissen, dass mit geringsten spezifischen Kosten nur dann LWC-Papier produziert werden kann, wenn man über eine möglichst große, also eine möglichst breite und schnelle Papiermaschine verfügt und alle notwendigen Verfahrensschritte in einer Maschine integriert werden. Eine Herausforderung, der sich bisher noch kein Papierproduzent gestellt hatte. Dieses Aneinanderreihen der Produktionsschritte nennen wir den Online-Prozess.

Konventionelle LWC-Produktionsanlagen - solche betreiben wir in unserem Werk Walsum - veredeln das Papier mit einzelnen Maschinen in mehreren Stufen.

Das muss man sich so vorstellen: Nach der Herstellung des Rohpapiers wird die Papierbahn vorgerollt, dann gestrichen, nachgerollt und schließlich satiniert d. h. geglättet. Mit dem Online-Prozess fassen wir alle Verfahrensschritte in einer Papiermaschine zusammen. Damit dies bei kalkulierbarem Risiko möglich wird, mussten die Streich- und Satinagemethoden verbessert und teilweise neu entwickelt werden. Im Mittelpunkt stand dabei das On-line-Streichen für das wir 1994 erstmals die Filmpressen-Technologie in einer unserer bestehenden Papiermaschinen erfolgreich erprobten.

Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass beide Oberflächen der Papierbahn simultan in einem Arbeitsgang gestrichen werden können. Nach vierjähriger Entwicklungs- und Optimierungsphase waren wir uns sicher, mit dieser Art der Oberflächenveredelung den Online-Streichprozess auch in einer Papiermaschine zu beherrschen, die in eine völlig neue Dimensionen bei der Produktionsgeschwindigkeit vorstößt.

Mit der Entscheidung zum Bau der neuen Produktionsanlage in Augsburg wurde die nächste Herausforderung, nämlich die Integration der Online-Satinage in die Papiermaschine in Angriff genommen. Ein Unterfangen, das weltweit noch kein Papierhersteller für die LWC-Produktion gewagt hatte.

Bei der herkömmlichen Offline-Satinage wurden bis zu drei Einzelaggregate - von uns als Super-Kalander bezeichnet - verwendet, um dem Ausstoß der Papiermaschine folgen zu können. Voraussetzung für die von uns gewünschte neue Online-Satinage war jetzt die Entwicklung von neuen Werkstoffen für die Walzenbezüge, um die Laufzeit dieser Walzen von drei Tagen auf sechs Wochen zu erhöhen. Die Walzenhersteller lösten schließlich diese Aufgabe, da bei einem Online-Betrieb jeden vierten Tag ein Walzenwechsel wirtschaftlich nicht vertretbar gewesen wäre.

Schließlich wurde die Papiermaschine für ein bisher nicht gekanntes Geschwindigkeits-Niveau von 2000 m/min. bzw. 120 km/h konzipiert.

Aber das war noch nicht das Ende der Herausforderung. Jetzt sollte zu all den neuen Anforderungen an den Herstellungsprozess noch der Rohstoffmix ökonomisch und ökologisch optimiert werden. Neben den bisher bei der LWC-Produktion ausschließlich verarbeiteten Faserstoffen Holzstoff und Zellstoff sollte erstmals die Rohstoffkomponente Altpapier eingesetzt werden. Und zwar von Beginn an mit einem Anteil von 33 Prozent im Rohpapier, was einen völlig neuen Rohstoffmix für dieses hochwertige Papier bedeutete.

Lassen Sie mich zusammenfassen: Das Zusammenführen der vielen neuen, äußerst komplexen Einzelentwicklungen zu einem Gesamtpaket ist die Innovation. Das Ergebnis sind neue Produkte und eine höhere Leistungsfähigkeit bei gleichzeitiger Schonung und Reduzierung der Ressourcen. Damit stoßen wir bei der Papierproduktion in neue Dimensionen vor.

Diese technologische Entwicklung hatte einen konkreten Anlass. Was war der Anstoß dazu?

Dr. techn. Hartmut Wurster
Der Anstoß entstand durch die unzureichende Wettbewerbsfähigkeit des Werkes Augsburg. Wir setzten uns zum Ziel, trotz der im internationalen Vergleich zu kleinen Augsburger Maschinen ein auskömmliches Ergebnis zu erwirtschaften. Dazu mussten wir uns etwas Neues einfallen lassen, um mit hochentwickelten veredelten Produkten die Wertschöpfung zu erhöhen und gleichzeitig die spezifischen Herstellkosten drastisch zu senken.

Nachdem wir in den Jahren 1993 bis 1998 im Werk Augsburg eine ältere Maschine aufgerüstet und bei unserer Entwicklungsarbeit in Detailfragen vielversprechende Fortschritte gemacht hatten, stellte sich automatisch die Frage, wie die Erkenntnisse in großem Stil so umgesetzt werden können. Kurz gesagt, unsere Vision war es, für die Herstellung holzhaltiger gestrichener Papiere im internationalen Vergleich neue Maßstäbe zu setzen.

Sehr vereinfacht gesagt, ist diese Innovation ein „integraler Prozess“. Ist die Komplexität des Prozesses nicht auch ein Risiko? Die Alternative wären kleine flexible Produktionseinheiten, die nicht störanfällig sind und individuelle Steuerungsprozesse zulassen.

Dr. techn. Hartmut Wurster
Das mit dem Investitionsprojekt verbundene Risiko war nicht unerheblich. Heute hat sich die Situation bereits etwas entspannt, da wir bereits zeigen können, dass der Gesamtprozess funktioniert und keine konzeptionellen Fehler zu erkennen sind. Die Chancen und gleichzeitig Schwierigkeiten liegen nicht nur in der Verfahrenstechnik, sondern in der Komplexität des Systems mit beispielsweise 1600 Motoren und über 5000 Regelkreisen. Der hohe Automatisierungsgrad ist notwendig, um den Produktionsprozess stabil betreiben zu können. Er beinhaltete jedoch in der Anlaufsphase das Risiko, dass auch bei kleinen Störungen, die ganze Papiermaschine stillsteht und damit große Deckungsbeiträge ausfallen.

Zur Risikominimierung wurden mehrere Systembausteine zum Einsatz gebracht, die innerhalb der Firmengruppe entwickelt wurden. Beispielsweise ist die Firma Haindl Pionier auf dem Gebiet der Altpapier-Aufbereitungstechnologie für Druckpapiere. Bereits in den 60iger Jahren wurde das sogenannte Deinkingverfahren für Zeitungsdruckpapiere im Werk Schongau eingesetzt und diese Technologie im Laufe der Jahre ständig weiter entwickelt. Heute können wir selbst im oberen Qualitätssegment der Massendruckpapiere, also bei den LWC-Papieren, diesen wichtigen Wertstoff verarbeiten. Im österreichischen Tochterunternehmen Steyrermühl wurde ein Jahr vor Anlauf unserer neuen Papiermaschine PM 3 die Online-Satinage nach demselben System bei Naturpapieren in Betrieb genommen.
So konnten wir in Verbindung mit den Augsburger Entwicklungen Bewährtes aus anderen Werken wie bei einem „Systembaukasten“ zusammensetzen und uns mit kalkulierbarem Risiko in neue Dimensionen wagen.

Was macht Sie sicher, dass dieser Prozess der richtige Weg ist?

Dr. techn. Hartmut Wurster
Sicherheit darüber, dass der Online-Prozess der richtige Weg ist, verschafft uns die Wirtschaftlichkeitsrechnung unter der Voraussetzung, dass wir mit der neuen Produktionslinie entsprechende Wirkungsgrade erreichen werden. In dieser Hinsicht haben wir - zum Beispiel mit der Filmpressentechnologie d.h. dem Streichverfahren - sehr viele eigene Erfahrungen sammeln können. Wie sich der Online-Satinageprozess auf Dauer bei der LWC-Produktion bewähren wird, ist noch zu beweisen. Aus den Erfahrungen, die wir bei anderen Papiersorten machen konnten, sind wir uns sehr sicher, dass das Verfahren erfolgreich sein wird.

Etliche der Nominierungen zum Deutschen Zukunftspreis sind klassische universitäre Forschungsprojekte, die dann in Produkte münden und durch die Industrie realisiert werden. Bei Ihnen verlief der Prozess etwas anders: Haben Sie - quasi im Umkehrschluss - als Industrieunternehmen mit universitären oder Forschungseinrichtungen zusammengearbeitet?

Dr. techn. Hartmut Wurster
Wir arbeiten mit universitären Forschungsinstituten und branchenabhängigen Forschungseinrichtungen, wie beispielsweise der Papiertechnischen Stiftung in München, zusammen. So ist ein Entwicklungsbereich die Fasertechnologie, ein anderer die chemische Technologie der Papierherstellung, der Kreislaufführung bis hin zu Wasser-, Abwasser und Umweltfragen.
Einige Institute verfügen über Pilotstreichanlagen, die wir sehr intensiv für die Entwicklung neuer Streichfarben nutzen. Diese Zusammenarbeit, insbesondere im entwicklungsintensivsten Bereich der Streichfarbenrezepturen, ist auf Dauer angelegt und je nach Aufgabenstellung von größerer oder geringerer Intensität.

Dr. oec. publ. Georg Holzhey
Es wäre falsch, unsere Entwicklungsarbeit nur auf die Zusammenarbeit mit Universitäten zu beziehen. Sehr stark ausgeprägt ist bei uns auf dem Gebiet der Forschung und Entwicklung die Kooperation mit unseren Lieferanten, vor allem mit Firmen aus der Chemie oder dem Anlagenbau. Wir haben deshalb ganz bewusst nicht eine Universität oder eine technische Hochschule in das Projekt einbezogen, sondern bedienten uns aller Möglichkeiten, die uns zweckmäßig erschienen sind.

Sie sprachen von der Wettbewerbsfähigkeit, also der wirtschaftlichen Notwendigkeit, die ein auslösendes Moment des Projektes war. Wäre der Prozess auch ohne diese Notwendigkeit denkbar gewesen?

Dr. oec. publ. Georg Holzhey
Diese Frage ist nicht eindeutig mit Ja oder Nein zu beantworten. Wir fragen uns sehr bewusst bei jeder Idee, ob es einen Sinn hat, diese weiter zu verfolgen; der Prüfstein kann nur die Gegenfrage der Wirtschaftlichkeit sein. Wir sind keine kleine, feine Innovationsschmiede, sondern ein Industriekonzern, der sich im harten internationalen Wettbewerb behaupten muss. Wir sind aber trotzdem sehr innovativ.
Vielleicht ist das ein guter Punkt, um über gewisse Grundüberlegungen oder Strategien bei Haindl zu sprechen. Greifen wir das Kapitel der Finanzierung heraus. Die Papierindustrie allgemein ist sehr kapitalintensiv. Wie bereits vorher erwähnt, mussten wir 800 Millionen DM investieren, um unser Projekt PM 3 zu realisieren.
Es ist ja nun nicht naheliegend, dass eine so kapitalintensive Fertigung von einem Familienunternehmen geschultert werden kann. Das konnten wir nur wagen, weil wir in allen unseren Werken über ein großes Potential an Innovationskraft und Know How verfügen.

Um ein paar Beispiele zu nennen:
Wir waren die ersten, die Zeitungsdruckpapier mit einem relativ hohen Füllstoffanteil, dem billigsten Rohstoff neben Wasser, gefertigt haben. Wir haben uns den billigen Füllstoff, der sich qualitätsfördernd auswirkt, zu Nutzen gemacht und ihn bis zu zehn Prozent in das Papier eingebracht, während alle anderen Firmen zu diesem Zeitpunkt nur mit Primärholzfasern produziert haben.

Der nächste Schritt, den Dr. Wurster bereits kurz skizziert hat, war, dass wir uns die Recyclingfaser, also Altpapier, zur Produktion von neuen grafischen Rollendruckpapieren nutzbar gemacht haben. Mit dieser Innovation leisteten wir Anfang der sechziger Jahre in unserem Werk Schongau international Pionierarbeit und haben den Altpapieranteil in der untersten Papiersorte, dem Zeitungsdruckpapier, von anfangs zehn Prozent bis zur ausschließlichen Verwendung von Altpapier als Rohstoff in unserem neuen Werk in Schwedt gesteigert.

Auch diese Entwicklung wurde aus Wirtschaftlichkeit geboren. Für uns war das kostengünstigere Recycling der Papierfaser unverzichtbar, um am Weltmarkt gegenüber den Wettbewerbern wirtschaftlich konkurrenzfähig zu bleiben. Denn diese konnten schon damals auf billigeres Holz und günstigere Energiequellen wie Wasserkraft und Atomstrom zurückgreifen. Inzwischen sitzen unsere größten Konkurrenten in Skandinavien.

Als drittes kommt hinzu, dass wir bei Haindl bei der Entwicklung unseres Maschinenparks von jeher eine sehr enge Zusammenarbeit mit dem benachbarten Maschinenlieferanten Firma Voith, einem sehr großen Papiermaschinenhersteller, gepflegt haben. In vielen Fällen hat Haindl unter Inkaufnahme bewusster Risiken Innovationen im Maschinenbau gefördert, sie in unseren Werken mit entwickelt und erprobt. Dabei haben wir oft die „Kinderkrankheiten“, die mit solchen Prototypen verbunden sind, auf uns genommen.

Die jetzt vorliegenden Erfolge des Hauses Haindl sind nicht Ergebnisse eines einmaligen Innovationsschubes, sondern der beharrlichen Verfolgung unserer Ziele und zukunftsträchtiger Ideen. Das ist unsere gelebte Firmenphilosophie.

Wie setzte sich das Team zusammen, das an diesem Prokekt arbeitete?

Dr. techn. Hartmut Wurster
Das Team setzte sich aus Ingenieuren der Entwicklungs-, Produktions-, Planungs- und Instandhaltungsabteilungen unseres eigenen Hauses und aus Lieferanten zusammen.
Eine Vielzahl von Spezialisten engagierte sich in der Projektorganisation. Diese unterteilte sich in viele einzelne Teilprojektgruppen, deren Leiter in einem Kernteam die Erkenntnisse koordinierten, das wiederum von einem Lenkungsgremium gesteuert wurde. Gemeinsam schrieben wir uns auf die Fahne, eine neue Papiermaschinengeneration entwickeln zu wollen, mit der wir in der Lage sind, auf absehbare Zeit die spezifischen Herstellkosten drastisch zu reduzieren.

Das Projekt lief ungefähr 18 Monate und führte zu erfreulichen Ergebnissen. Eine insgesamt großartige Teamleistung. In einem evolutionären Entwicklungs-Prozess entstanden verschiedenste Maschinenkomponenten, deren Praxistauglichkeit nur teilweise gegeben war. Am Ende verwirklichten wir ein Gesamtkonzept, mit dem wir der visionären Zielsetzung sehr nahe gekommen sind.

Wie war die Resonanz in einem klassisch gewachsenem Industrieunternehmen auf dieses - alle herkömmlichen Strukturen ignorierende - Projekt?

Dr. techn. Hartmut Wurster
Von Anfang an war die Akzeptanz für das Vorgehen im Gesamtunternehmen vorhanden. Die Teammitglieder kamen aus mehreren Werken.

„Ökonomie“ und „Ökologie + Soziales“: diese Stichworte stehen als andere Umschreibungen für Ihr Projekt und das Grundgesetz mit Artikel 14 „Eigentum verpflichtet“ definieren Sie als Bestandteil Ihrer Unternehmensphilosophie. Welcher Bezug besteht zwischen diesen Begriffen und dem Projekt?

Dr. oec. publ. Georg Holzhey
Ich werde mit dem letzten Stichwort - Eigentum verpflichtet - anfangen: Wie schon erwähnt sind wir eine 150 Jahre alte Familiengesellschaft. Wir sind sehr stolz auf unsere Erfolgsgeschichte in einer sehr kapitalintensiven Branche. Wir mussten es immer aus eigener Kraft schaffen. Diese Kräfte stets aufs Neue zu mobilisieren, die Mitarbeiter dafür zu motivieren, ist natürlich eine enorme unternehmerische Herausforderung - ja, der Auftrag, der sich aus der Sozialverpflichtung des Eigentums ergibt. Es zu mehren, haben wir immer über die Innovation geschafft.

Die Innovation in Richtung Wirtschaftlichkeit muss heutzutage auch von einer Aufgeschlossenheit und der inneren Überzeugung begleitet sein, nicht gegen die Gesellschaft zu handeln, d.h. immer auch die Umwelt im Auge zu behalten. Umwelt spielt bei uns seit langem eine Rolle. Das ergibt sich schon daraus, dass wir industriell den nachwachsenden Rohstoff Holz verarbeiten und sehr energieintensiv produzieren. Seit Umwelt auch ein politisches Thema ist, haben wir es bewusst in unsere Firmenstrategie einbezogen.
Energiesparende Prozesse, Altpapiereinsatz, Vermeidung von Lärm, Geruch und Wasserverschmutzung und ein relativ knapper Flächenbedarf sowie die Schienenverkehrsanbindung spielten bei der Augsburger Großinvestition eine wichtige Rolle. Denn diese neue Fabrik steht gewissermaßen mitten in der Stadt.
Wir können von uns behaupten, dass wir Wirtschaftlichkeitsziele und Umweltziele gewissermaßen im Gleichschritt erarbeitet und schließlich auch umgesetzt haben. Bislang ist der spezifische Energiebedarf in einer Papiermaschine trotz der Economy of scale, der immer breiter und schneller werdenden Maschinen und des folglich wesentlich höheren spezifischen Ausstoßes, nach oben gegangen. Wir schaffen es hier zum erstenmal, durch die Online-Technik den spezifischen Energiebedarf zu reduzieren. Wirtschaftlich ein tolles Ergebnis und für die Umwelt ebenso. Ein anderes Schlagwort ist Altpapier. Ich glaube, ich muss nicht lange ausführen, welche Vorteile es bringt, verbrauchte Produkte wieder in den Kreislauf einzuführen. Das wollten wir bei dieser Investition auch berücksichtigen. Allerdings ist Altpapier ein schwieriger Rohstoff, dessen Aufbereitung einen aufwendigen Reinigungsprozess darstellt. Es handelt sich vorwiegend um Altpapiersorten, die „niedrig-wertiger“ sind, als das Papier, das wir daraus erzeugen. Insofern liegt hier eine echte Innovation vor, da wir uns mit Altpapier in ein höherwertigeres und damit technisch schwieriger zu produzierendes Papiersegment hineinwagen, das bislang nur mit zwei Frischfaserkomponenten, Holz und Zellstoff, hergestellt wurde.

Gehen wir noch einmal auf das Holz ein. Es ist zwar ein nachwachsender Rohstoff, trotzdem gelten Papierfabrikanten bei vielen als „Holzräuber“.

Dr. oec. publ. Georg Holzhey
Als wir, und in der Folge auch unsere Kollegen, so stark ins Altpapier eingestiegen sind, hatte das vorwiegend wirtschaftliche Gründe. In der Vergangenheit gab es oft ein deutlich übergroßes Angebot von und einen geringen Preis für Altpapier. Das war eine wesentliche Triebfeder für verstärkte Substitution von Primärfasern durch Sekundärfasern.
Heute muss zusätzlich auf Grund umweltpolitischer Vorgaben Altpapier gesammelt und verarbeitet werden. Als Anfang der 90er Jahre diese erste große, politisch herbeigeführte Altpapierwelle anrollte, gab es einen großen Aufschrei unter den Förstern und den Waldbesitzern, weil die Papierindustrie weniger nach Durchforstungsholz fragte und diesen Rohstoff durch Altpapier ersetzen konnte und musste. Das Ergebnis für die Forstwirtschaft war, dass der Wald nicht mehr sorgfältig gepflegt und damit nicht mehr richtig bewirtschaftet werden konnte.
Das führt mich zu dem immer aktuellen und auch für uns wichtigen Thema der ökonomisch und ökologisch nachhaltigen Forstwirtschaft. Allgemein gilt, dass die deutsche Forstwirtschaft seit langem nachhaltig arbeitet, d. h. nie mehr Holz geerntet wird als nachwächst. Die Papierindustrie gehört genauso wie die Sägewerks- und Holzwerkstoffindustrie zu den Branchen, die auf nachhaltigen Rohstoffen aufbauen. Von Holzräubern kann also nicht die Rede sein. Im Gegenteil, der Waldbesitzer sieht sich von der Politik im Regen stehen gelassen, da diese so sehr das Altpapier-Recycling befürwortet.

Jedes Altpapier war vorher einmal Holz. Die Primärfaser ist unverzichtbar und muss auch immer wieder in den Kreislauf eingespeist werden. Jedoch sollte man dies nicht kleinregional tun, sondern man muss die gesamte europäische Papierindustrie arbeitsteilig sehen. Es soll dort das Papier aus Primärfasern hergestellt werden, wo reichlich Wälder wachsen und dort aus Altpapier, wo der große Papierverbrauch liegt. Insofern ist es absolut falsch, wenn behauptet wird, die Deutschen stellen ihr Papier umweltfreundlicher her als die Skandinavier, weil sie statt Frischholz Altpapier benutzen.

Wie oft kann man Papier recyceln, wie oft geht es in einen solchen Kreislauf hinein?

Dr. oec. publ. Georg Holzhey
Im Schnitt nutzen wir es bis zur zweiten oder dritten Kreislauf-Generation; bei jedem Altpapieraufbereitungsvorgang werden schlechte Fasern zusammen mit den Störstoffen, beispielsweise Druckfarben, ausgeschleust. Für die Neupapierproduktion kommen immer wieder neue Frischfasern oder intakte Recyclingfasern aus der ersten Generation hinzu.

Trotzdem gibt es die Meinung: „Der Regenwald wird abgeholzt, um Papier daraus zu machen“. Ganz konkrete Nachfrage: Woher beziehen Sie Ihr Holz, sind das gefährdete Holzarten?

Dr. oec. publ. Georg Holzhey
Wir setzen Holz in unseren Werken Augsburg, Schongau, Duisburg/Walsum, bei den Tochtergesellschaften Steyrermühl in Österreich und Parenco in Holland ein. Und zwar Holz, das wir mechanisch zu Holzstoff aufbereiten. Wir setzen indirekt Holz in Form von Zellstoff ein, den wir aber nicht selbst erzeugen, sondern am Weltmarkt einkaufen, in Deutschland, Österreich, Skandinavien und in Kanada.
Wenn wir hier von Holz sprechen, meinen wir das Holz, das wir selbst zu Holzstoff aufbereiten. Es handelt sich vorwiegend um Fichtenholz in Form von Durchforstungsholz aus der näheren Umgebung der Werke. Daneben verarbeiten wir Resthölzer, sogenannte Sägewerksnebenprodukte in Form von Hackschnitzeln, die bei der Herstellung von Schnittholz entstehen.
Anders verhält es sich beim Zellstoff. Zu unserer umweltbezogenen Geschäftspolitik gehört auch, dass wir auf die Herkunft dieser Rohstoffe achten und wie sie erzeugt werden. Das Thema Regenwald ist für uns nur wichtig hinsichtlich des Zellstoffs, den wir aus den borealen Zonen Kanadas beziehen.

Wir sind zusammen mit unseren Kunden sehr darauf bedacht, dass dieser Zellstoff nicht aus Rohstoffen hergestellt wird, die durch Raubbau, Kahlschlag oder Vernichtung in für die Artenvielfalt unwiederbringlichen, ökologisch wertvollen Tälern gewonnen werden. Wir sind als Firma in dieser Frage sehr aktiv. Wir üben Druck auf unsere Zellstofflieferanten aus, um in den Herkunftsländern eine nachhaltige, umweltbewusste Waldbewirtschaftung und Holzernte durchzusetzen. Erst vor wenigen Tagen ist ein wichtiger Etappensieg eingefahren worden: Erstmals haben sich internationale Umweltorganisationen und Industriefirmen in Kanada an einem Tisch zusammengesetzt und ein Moratorium für gefährdete Gebiete ausgehandelt. Sie haben zusätzlich vereinbart, gemeinsam Regeln aufzustellen, die weitere Umweltschäden verhindern sollen. Wir verlangen künftig von unseren Lieferanten von Zellstoff, Hackschnitzeln oder Rundholz, sich einer Zertifizierung zu unterziehen, die sich an internationalen ökologischen, sozialen und ökonomischen Standards und Kriterien orientiert.

Ein weiteres Thema bei der Papierherstellung ist das Bleichen. Es heißt: Papier wird mit viel Chemie behandelt und muss gebleicht werden. Heute schreibt man chlorfrei gebleicht darauf und hat damit ein ruhiges Gewissen?

Dr. techn. Hartmut Wurster
Die Chlorbleiche war in unseren Werken überhaupt nie ein Thema. Wir bleichen Holzstoff und Altpapier mit Hydrosulfit und Peroxid, zwei sehr umweltverträglichen Hilfsmitteln, die unter anderem auch zur Trinkwasseraufbereitung dienen. Wir verwenden damit Hilfsstoffe, die weder im Prozess noch in der Abwasserklärung Probleme darstellen. Ursprünglich war die Verwendung von elementarem Chlor in Zellstoffsfabriken zurecht der Aufhänger für die Umweltdiskussion. In den Ländern aus denen wir Zellstoff beziehen, ist die Bleiche mit elementarem Chlor heute kein Thema mehr.

Zurück zu Ihrem Projekt: Schafft die Maschine Arbeitsplätze oder reduziert sie diese?

Dr. techn. Hartmut Wurster
Selbstverständlich sind mit dieser Investition neue Arbeitsplätze, etwa 35, geschaffen worden. Viel bedeutsamer ist aber die langfristige Sicherung des Standortes Augsburg mit seinen weit über 500 Mitarbeitern. Ganz wichtig ist ebenfalls, darauf hinzuweisen, dass durch die Beteiligung von über 300 Zulieferfirmen an diesem riesigen Projekt eine Vielzahl von Arbeitsplätzen außerhalb unseres Unternehmens geschaffen und gesichert worden sind.

Dr. oec. publ. Georg Holzhey
Vor allem ging es um die Zukunft unseres Augsburger Produktionsstandortes. 1994/95 durchlebte die Papierindustrie die schwerste Krise der vergangenen 50 Jahre. Die wirtschaftlichen Ergebnisse der Unternehmen waren sehr schlecht. Mit Abwertungen der Schwedenkrone und der Finnmark zur D-Mark fielen unseren nordischen Wettbewerbern ihre Exportgeschäfte leichter. Wir hingegen hatten damit ein zusätzliches Handikap, das uns sehr zu schaffen machte. Die langfristige Sicherung des Werkes Augsburg war jedoch nicht durch die Verbesserung der Konjunkturlage, sondern nur durch den Bau einer neuen großen Maschine sicherzustellen.

Eine Zielsetzung des Deutschen Zukunftspreises ist es, die Leistungen hier in den internationalen Vergleich zu setzen. Wie stellt sich Ihr Produkt im internationalen bzw. europäischen Vergleich dar?

Dr. oec. publ. Georg Holzhey
Unser Produkt muss preislich und qualitativ international wettbewerbsfähig sein. Es ist ein Commodity-Produkt, ein Massenprodukt. Es sind Weltmaßstäbe, die die Standards setzen. Wir müssen sie nur erfüllen. Einfach zu formulieren, aber hart zu erarbeiten.

Die Frage zielt ja mehr darauf ab: Sind wir wirtschaftlich wirklich wettbewerbsfähig, können wir damit bestehen? Unsere Situation hat sich durch eigene Tüchtigkeit wie immer in der Vergangenheit laufend verbessert und außerdem haben sich die Rahmenbedingungen verändert.
Über das, was wir selbst dazu beigetragen haben, haben wir bereits ausführlich gesprochen.

Zu den Rahmenbedingungen:
Wir haben heute die Währungsunion. Die ständigen Währungsabwertungen in den Ländern unserer Hauptwettbewerber Schweden und Finnland gehören der Vergangenheit an.
Positiv wirkt sich inzwischen die Liberalisierung der Energiemärkte aus. Beim Strom profitieren wir davon inzwischen ganz gewaltig. Es gibt zwar immer noch einen Abstand zu den Skandinaviern, aber die Differenz ist wesentlich geringer geworden. Wir haben heute Energiekosten, die um deutlich zweistellige Prozentsätze niedriger sind als bis vor fünf Jahren.
Die Umweltauflagen werden durch den europäischen Prozess in den Nachbarländern ähnlich nach oben geschraubt wie bei uns. Wir haben diese kostentreibende Phase mit effizienteren Prozesstechnologien beantwortet. Wir sind dadurch den anderen ein Stück voraus und die müssen jetzt nachrüsten.
Der Standort Deutschland ist letzten Endes durch die Qualifikation der Arbeitskräfte unverändert ein sehr, sehr guter.
Wir kommen zum zentralen Thema des Gesprächs zurück: Es ist der deutschen Papierindustrie nie leicht gemacht worden. Ich kenne keine Phase, in der wir im Vergleich zum Wettbewerb keine Standortnachteile hatten. Wir mussten durch Know How, eben durch Innovationen, diese wettmachen. Angesichts der relativ wenigen Beschäftigten in der Papierindustrie (unter 50.000) kümmerte sich kein Arbeitsminister und keine Regierung um unsere Branche. So gab es nie Fördermittel für die Papierindustrie. Anders war es im Frankreich oder England der Nachkriegszeit, da flossen öffentliche Gelder. Das Ergebnis lässt sich heute noch erkennen: Sie haben dort ihre veralteten Strukturen und Maschinenparks behalten, während bei uns ein kräftiger Ausleseprozess stattgefunden hatte. Aber die, die jetzt noch da sind, belegen, dass sie international wettbewerbsfähig sind und dass der Standort Deutschland nicht so schlecht ist.

Dies wird weiter durch die Tatsache belegt, dass die großen Mitbewerber aus Skandinavien und Übersee in Deutschland gezielt bedeutende Papierfirmen übernommen haben und sich nach weiteren umsehen. Die deutsche Papierindustrie ist umsatzbezogen am Beginn des Jahres 2000 zu etwa 60 Prozent in ausländischer Hand.

Haben Sie ganz konkrete Wünsche an die Gesellschaft, an die Politik, bezogen auf Rahmenbedinungen? Die Wissenschaftler haben es einfach, sie wünschen sich Förderungen hier und da…

Dr. oec. publ. Georg Holzhey
Ich würde ganz das Gegenteil fordern: Abbau der Subventionen im europäischen Wettbewerbsbereich, gleiche Startbedingungen, Abbau der vielen Regulierungen, Vorgabe klarer Zielvorstellungen, freiwillige Verpflichtungen der Industrie und Sanktionen, wenn Zielvorstellungen und Verpflichtungen nicht erfüllt werden.

„Innovation“ ist ein viel- und oft abgenutzter Begriff. Wie definieren Sie Innovation? Ist es etwas unerwartetes oder kann man sie gezielt initiieren?

Dr. techn. Hartmut Wurster
In unserem Fall ist der Begriff „Innovation“ ein Teil der Firmenphilosophie. Mit Visionen und anspruchsvollen Zielsetzungen bemühen wir uns ständig neue Wege zu gehen, um besser als der Wettbewerb zu sein - übrigens nicht nur mit technischen Innovationen. Dieser kontinuierliche Verbesserungsprozess, mit dem man bereit ist, gewonnene Erkenntnisse und neue Ideen ständig in Projekte umzusetzen - die wiederum häufig das Betreten von Neuland bedeuten - ist für mich eine gezielt initiierte Innovation.

„Globalisierung“ ist ein aktuelles Schlagwort, wenn es darum geht, Entwicklungschancen zu definieren. Ist das eine zwangsläufige Entwicklung oder gibt es andere Möglichkeiten?

Dr. techn. Hartmut Wurster
Das Familienunternehmen Haindl hat bei einem Umsatz von etwas über 3 Milliarden DM im letzten Jahr etwa eine Milliarde DM investiert. In anderen Branchen und in vielen Publikumsgesellschaften ist dies undenkbar. Deshalb muss man sich, auf Grund der Risikoabwägung, auf stabile Rahmenbedingungen verlassen können, wie wir sie in Europa kennen.
Gingen wir beispielsweise nach Asien in einen Markt, der gerade in der Papierindustrie extrem wächst, wüssten wir nicht, mit welchen Rahmenbedingungen wir es zu tun hätten. Das Risiko wäre noch höher als es in einem vertrauten Umfeld schon ist. Andere, Größere haben dies schon schmerzhaft zur Kenntnis nehmen müssen. Das ist einer der Gründe, weshalb Haindl bisher nicht in Ländern mit uns fremder Kultur investiert hat.
Ein großer Vorteil in Europa ist, das wir auf sehr gut ausgebildete Arbeitskräfte für alle Ebenen zurückgreifen können. Insbesondere in Deutschland ist das Ausbildungssystem für unsere Branche ein großer Standortvorteil.

Dr. oec. publ. Georg Holzhey
Wir sind vorsichtig, was die Globalisierung des Geschäfts betrifft. Aber wir können schon Dynamik entwickeln, wenn ich daran erinnere, dass Haindl das erste große deutsche Unternehmen der Papierindustrie war, das die heimischen Grenzen überschritten hat. Noch bevor die Skandinavier den größten europäischen Papierverbrauchermarkt Deutschland als Investitionsstandort entdeckten, hat Haindl versucht, das innereuropäische Umfeld zu bestellen. Unsere erste Akquisition war die Papierfabrik Parenco B.V. in den Niederlanden; dann folgte Mitte der 90er Jahre die völlige Übernahme der Steyrermühl AG in Österreich. Unser Standort ist Deutschland, aber mit europäischer Abrundung. Wir haben uns unternehmerisch immer von einem Grundsatz leiten lassen: Sich nur von einem sicheren Plateau zum nächsten zu wagen.
Momentan spricht alles für die Fokussierung auf Europa, nicht zuletzt die Kultur. Es ist für Investitionsgeschäfte mit langen Zyklen enorm wichtig, auf der sicheren Seite zu sein.

Ist die Systematik Ihrer Projektarbeit auf andere Produktbereiche übertragbar?

Dr. techn. Hartmut Wurster
Sie meinen Produktbereiche außerhalb des Papiergeschäftes? - Selbstverständlich. Es geht dabei im wesentlichen immer um die Bildung eines Projektteams, in das viele Personen mit Ideen und Erfahrung einbezogen werden - wenn möglich auch Spezialisten aus verschiedenen Fachrichtungen. Dazu gehört ebenso eine gewisse Beharrlichkeit. In der Forschung wird sehr viel über Cluster-Strukturen gesprochen. Unsere Entwicklungsarbeit ist ein typisches Beispiel dafür. Projekte in Zusammenarbeit mit anderen Branchen haben eine besondere Dynamik. In unserem Fall steuert die Chemie mengenmäßig nicht sehr viel bei, bringt aber sehr wichtige technologische Impulse.
Im Maschinenbau gibt es weltweit nur noch zwei Papiermaschinenanbieter, die Firma Valmet in Finnland, die unsere Papiermaschine PM 3 baute, und die Firma Voith-Sulzer, heute Voith-Paper in Heidenheim. Beide haben große Beiträge zusammen mit unseren eigenen Mitarbeitern zur Realisierung des Projekts geleistet.
In Zentraleuropa haben wir beste Voraussetzungen um im Zusammenspiel mit den verschiedensten Disziplinen und Branchen bis hin zu den Forschungsinstituten Cluster-Strukturen zu bilden und damit unsere Technologie, die beispielsweise auf dem Gebiet der Altpapieraufbereitung absolut führend ist, weiter auszubauen. Viele Länder können davon nur träumen.

Was wünschen Sie sich für die Zukunft?

Dr. oec. publ. Georg Holzhey
Den Deutschen Zukunftspreis zu gewinnen! Und ein Umfeld mit ausgewogenen gleichen Wettbewerbsbedingungen, damit die unternehmerische Tätigkeit mit Freude und Erfolg verbunden werden kann.

Wird die Familientradition fortgeführt?

Dr. oec. publ. Georg Holzhey
Eine wichtige Frage. Wir hoffen es, aber wir sehen auch Ansätze von Zentrifugalkräften bei Mitgliedern der Familie, die sich nicht mehr so nahe mit dem Firmengeschehen verbunden fühlen.
Ich bin in der Fabrik Schongau aufgewachsen. Dieser Standort ist 110 Jahre alt. Mein Vater ist noch in der Fabrik buchstäblich geboren worden. Ich habe mit meinem Bruder dort meine Jugend verbracht. Später habe ich mein Büro im selben Raum gehabt, in dem ich früher mein Spielzimmer hatte. Das ist bei den meisten Familienmitgliedern schon längst nicht mehr so.

Die letzten fünf Jahre haben gezeigt, dass wir als unabhängige, nicht von den Forderungen der Analysten getriebene Firma sehr erfolgreich längerfristige, eben nachhaltigere Unternehmensziele anvisieren können. Kurzfristiges Shareholder-Value-Denken ist unsere Sache nie gewesen. Wir können als Familienunternehmen unsere Entscheidungen schnell und unabhängig von Modeerscheinungen treffen. Ich hoffe, dass es so weiter geht.

Dr. techn. Hartmut Wurster
Mein Wunsch ist, dass wir noch mehr jungen Leuten die Faszination der Zukunftsbranche „Papier“ vermitteln können. Im Vergleich zu deutschen Großkonzernen in der Automobil- und Chemieindustrie weist unsere Branche relativ kleine Unternehmenseinheiten auf. Deshalb werden Schulabsolventen meist nur durch Zufall auf Berufsbilder in der Papierindustrie aufmerksam. Die deutschen Papierfabriken sind meist High-Tech-Unternehmen, die hochentwickelte Verfahren mit hohem Automatisierungsgrad umsetzen. Für Ingenieure gehört das Fachgebiet der Papierherstellung sicher zu einem der attraktivsten Berufsfelder, weil fast alle technischen Disziplinen - von der Verfahrenstechnik über den Maschinenbau bis hin zur Cellulosechemie sowie der Mess- Regelungs- bzw. Automatisierungstechnik - an dem Prozess beteiligt sind. Ich denke, dass die fachlichen Ausbildung und die Karrierechancen für junge Menschen in unserer Industrie hervorragend sind.
Für das Unternehmen wünsche ich mir, dass die heutigen Rahmenbedingungen beibehalten werden. Der an Zielen und Eigenverantwortung ausgerichtete Führungsstil lässt genügend Freiraum für Kreativität und neue Ideen. Die kurzen Entscheidungswege und die zukunfsorientierte Investitionspolitik führen zu hoher Motivation der Mitarbeiter auf allen Ebenen.

Hans-Peter Hofmann
Als Technologieleiter und Produktentwickler wünsche ich mir natürlich, dass die für die neue Maschine entwickelten Produkte am Markt die entsprechende Akzeptanz finden und dass die Mehrproduktion am Markt untergebracht wird. Für die etwas fernere Zukunft erwarte ich mir, dass wir weiterhin den erforderlichen Entwicklungsspielraum haben werden, den wir brauchen, um sinnvolle Arbeit leisten zu können, damit auch zukünftig Produktinnovationen aus dem Hause Haindl auf den Markt kommen.

Sie scheinen alle viel Spaß an Ihrer Arbeit zu haben.

Hans-Peter Hofmann
Das muss es ja auch. Seit zwei Monaten sind wir ohne Unterbrechung im Einsatz. Wenn Sie uns hier so gelöst sitzen sehen, heißt das, dass wir mit dem Erreichten recht zufrieden sind.

Dr. techn. Hartmut Wurster
Wir werden oft gefragt: „Wie schafft Ihr das alles?“ Es ist richtig, wir arbeiten viel, aber es ist eine Arbeit, die wirklich Spaß macht, weil etwas aufgebaut und gestaltet werden kann.
Ganz besonders schön ist die Zusammenarbeit mit einer jungen, hochmotivierten Mannschaft. Sie ist die besondere Stärke des Unternehmens. Ohne diese gut harmonierende und extrem belastbare Truppe wären die beschriebenen Entwicklungen und die schnelle Umsetzung des Projektes nicht möglich gewesen.

mehr

Lebenslauf

Dr. oec. publ. Georg Holzhey

5.4.1939
geboren in München, Bayern
1958
Abitur
1963
Studienabschluss der Betriebswirtschaftslehre an der Ludwig-Maximilians-Universität München
1958 – 1965
Studienaufenthalte und Kurzbeschäftigungen in verschiedenden ausländischen Gesellschaften der Zellstoff- und Papierindustrie
1968
Promotion
seit 1970
Geschäftsführung Haindl Papier GmbH & Co. KG zu Zeit zuständig für die Bereiche Beschaffung und Umwelt

Ehrungen:

1992
Recyclingpreis der Deutschen Wirtschaft
1999
Anerkennungspreis der Bayerischen Staatsregierung für Leistungen bei der rationellen Energienutzung
2000
2. Preis in der Kategorie Umweltorientierte Unternehmensführung des BDI-Umweltschutzpreises

mehr

Hans-Peter Hofmann

19.7.1942
geboren in Cottbus, Brandenburg
1959
Abschlussprüfung zum Papiermacher an der Industrie- und Handelskammer München
1966
Abschlussprüfung zum Chemotechniker an der Fernstudien-Lehranstalt Darmstadt
1966 – 1991
Abteilungsleiter Forschungsbereich und Streicherei-Entwicklung MD-Papierfabrik
1991 – 1993
Abteilungsleiter des Bereichs Streicherei-Entwicklung bei Haindl Papier GmbH & Co. KG
1993 – 1996
Hauptabteilungsleiter des Bereichs Technologie bei Haindl Papier GmbH und Co. KG
seit 1996
Hauptabteilungsleiter des Bereichs Entwicklung Magazinpapiere bei Haindl Papier GmbH und Co. KG

mehr

Dr. techn. Hartmut Wurster

21. 7. 1955
geboren in Onstmettingen, Baden-Württemberg
1974
Abitur
1975 – 1982
Studium Maschinenbau/Papieringenieurwesen an der Technischen Universität Darmstadt
1982
Diplom
1982 – 1987
Tätigkeit in Österreich bei den Firmen Hamburger AG und Brigl & Bergmeister als Assistent der Werksleitung, Abteilungsleiter und zuletzt als Betriebsleiter
1987
Promotion
1987
Wechsel zur Firma Haindl Papier GmbH & Co KG Stabstelle „Technische Koordination Magazin-papiere“
1988
Hauptabteilungsleiter Technologie im Werk Augsburg
1989 – 1996
Leiter des Werkes Augsburg
seit 1996
Leiter des Geschäftsbereiches Magazinpapiere, verantwortlich für die Werke Augsburg und Walsum sowie die Zentrale Forschung und Entwicklung „Magazinpapiere“

mehr

Kontakt

Projektsprecher:

Dr. oec. publ. Georg Holzhey
Haindl Papier GmbH & Co. KG
Georg-Haindl-Straße 5
86153 Augsburg
Tel.: +49 (0) 821 / 31 09 611
Fax: +49 (0) 821 / 31 09 156

Pressekontakt:

Wolfgang Oberressl
Haindl Papier GmbH & Co. KG
Leiter Öffentlichkeitsarbeit
Georg-Haindl-Straße 5
86153 Augsburg
Tel.: +49 (0) 821 / 31 09 496
Fax: +49 (0) 821 / 31 09 156
E-Mail: wolfgang.oberressl@haindl.com